Picking vs packing : différences entre ces deux méthodes logistiques

Même si vous êtes un as de la logistique, un apprentissage continu et une amélioration constante des processus sont nécessaires dans ce secteur. C'est pourquoi, nous avons décidé de vous parler de deux des opérations cruciales au fonctionnement d'un entrepôt : le picking et le packing. En quoi consistent-ils ? Quelles tâches les constituent ? Qu’est-ce qui les différencie ? Dans notre article, nous nous pencherons sur les définitions du picking et du packing, ainsi que sur les principales stratégies à adopter pour les optimiser.

Définition et différences entre le picking et le packing

Issus de l’anglais, les termes « picking » et « packing » se sont installés dans le vocabulaire de la logistique globale afin d’identifier certains groupes de tâches ayant lieu dans tout entrepôt ou plateforme logistique.

- Le picking logistique

Dans le domaine de la logistique, le picking fait partie des différentes étapes du processus de préparation des commandes :

• La planification des tâches.
• Les itinéraires et déplacements.
• Le picking ou l’extraction de marchandises.
• La préparation et le contrôle de la commande pour qu’elle soit expédiée.

Le picking fait référence à l’action de prélever ou de collecter des objets de leurs emplacements. Il recouvre donc les premières étapes de déplacement de l’opérateur vers le rayonnage et d’extraction du produit indiqué.

- Le packing ou conditionnement des commandes

D'autre part, le packing se réfère au processus de conditionnement et d'emballage des commandes avant leur expédition. Les principales tâches comprises dans cette opération sont :

• La sélection d’un emballage : celle-ci se fait en fonction de la taille, du nombre de produits et de leurs caractéristiques. Afin de préserver vos marchandises et qu’elles soient livrées en parfait état, il est essentiel que votre colis soit solide et que vous utilisiez du matériel de calage approprié.
• Le contrôle qualité final : consiste à vérifier que le modèle, la quantité, le poids, le cubage ou le poids volumétrique de la commande soient exacts. Il est important que vous réalisiez cette étape pour que vos marchandises soient expédiées dans les temps en cas d’erreurs de préparation, et qu’elles respectent les normes du transporteur.
• L’étiquetage : une étiquette est apposée à l'extérieur du carton où sont inscrits le numéro de référence de la commande, l'adresse de livraison, et parfois aussi le code de suivi. Un code-barres apparaît sur l'étiquette qui, une fois scanné, permet d'accéder aux données du colis et renforce sa traçabilité.

Si les marchandises sortent de l’entrepôt palettisées, le packing comprend une étape supplémentaire d’assemblage des palettes : les cartons sont imbriqués, et le tout est ensuite filmé et/ou cerclé et étiqueté. Cependant, il possible que les palettes soient expédiées telles qu’elles sont stockées ; dans ce cas le packing comprend uniquement le contrôle qualité et l’étiquetage des charges avant expédition.

En outre, selon votre méthode de préparation de commandes, il se peut que vous disposiez d’une étape intermédiaire entre le picking et le packing qui correspond à la consolidation des marchandises, c'est-à-dire le tri et le groupage des produits par commande. Certaines entreprises suivent par exemple les techniques du batch picking (picking par groupe) ou du wave picking (picking par vague).

La relation entre le picking et le packing en entrepôt

Dans les centres logistiques où le volume de préparation de commandes est élevé, il est courant de voir des opérateurs chargés d'effectuer des tâches de picking spécifiques (extraction et déplacement), et d'autres qui s’occupent du packing (vérification et finition de l'emballage). Cela permet aux entreprises de ne pas interrompre le cycle de préparation de commandes, de réduire les temps de déplacement et de changement de postes.

Généralement, le picking et le packing sont deux tâches effectuées consécutivement. d'où l'expression anglaise « pick and pack », bien qu’elles puissent s’espacer dans le temps si l’entreprise utilise la méthode du pick-to-box. Afin de les coordonner précisément, il est nécessaire d'installer un logiciel de gestion d'entrepôt. En effet, ce dernier calcule la taille et le nombre de produits à collecter avant chaque itinéraire de prélèvement, et vous permet de sélectionner vos emballages au préalable. Ainsi, une fois qu’une référence est extraite d’un rayonnage, elle est directement placée dans le paquet qui lui correspond.

Pick and pack : comment améliorer l’efficacité de votre processus ?

Grâce au logiciel de gestion d'entrepôt vous disposerez d’un large éventail de possibilités pour optimiser votre processus de pick and pack. En effet, avec cet outil informatique vous pourrez :

1. Limiter le nombre de mouvements et de points de contact

Dans le domaine de la logistique, la devise « moins c'est mieux » est plus que jamais véridique. Plus le nombre de manipulations et de mouvements est faible, plus l’entreprise est productive. Notez également que les secondes tentatives sont toujours onéreuses : les tâches de picking et de packing doivent, dans l’idéal, se dérouler dans de bonnes conditions dès le premier essai.

Afin de limiter les déplacements de vos préparateurs, nos professionnels vous recommandent :

• D’utiliser un logiciel de picking : ce système intègre une radiographie numérique du plan de l'entrepôt et est capable de concevoir des picklists (listes de commandes à préparer) en tenant compte de variables logistiques telles que la localisation des produits et la planification des expéditions.
• De revoir votre politique d’adressage logistique en fonction de la rotation de vos références.
• De vérifier que vos postes de préparation de commandes soient équipés des équipements et matériels de conditionnement dont ont besoin vos opérateurs pour travailler facilement et qu’ils n’aient pas à interrompre un processus en cours d’exécution.

2. Améliorer la productivité de votre processus de picking

La réalité logistique est en constante évolution et l'entrepôt doit s'adapter aux méthodes et technologies naissantes s’il souhaite continuer à offrir un service de qualité à ses clients. C’est pourquoi, nous vous conseillons d’utiliser un logiciel WMS si vous avez l’intention de changer vos procédures de picking et de packing. Cet outil informatique vous permettra de collecter et d'afficher les données de vos opérateurs sous forme de KPIs, de les analyser et de les évaluer.

Pour optimiser vos opérations de pick and pack, il est essentiel que vous les divisiez en deux sous-processus distincts et que vous calculiez leurs durées moyennes de réalisation. Notez que notre logiciel de gestion de la main-d'œuvre (LMS) facilite le contrôle et l'amélioration de la productivité des effectifs.

3. Adopter des solutions d’automatisation logistique

Le pick and pack fait partie des processus au plus fort potentiel d’automatisation et de possibilités. Le picking, processus d’extraction et de transport de charges, a encore de beaux jours devant lui au sein des installations logistiques. Les machines telles que les transstockeurs ou les convoyeurs sont des technologies très efficaces qui permettent d’accélérer le transport et la manutention répétitifs des charges.

Il est également possible d’automatiser entièrement le processus de packing à l’aide de robots anthropomorphes ; en revanche, le prix et le niveau de performance de ces solutions nous obligent bien souvent à les installer dans des centres à un volume très élevé de commandes et dont les modèles d’exécution sont réguliers. Il n'est pas toujours possible d’adopter ces systèmes dans des installations où le picking et le packing occupent une place importante telles que de nombreux entrepôts e-commerce. En effet, la volatilité et l'imprévisibilité de la demande rendent l’automatisation logistique plus difficile dans ce type d'entrepôt.

Cependant, il existe d’autres solutions automatisées plus accessibles comme les dispositifs de voice picking ou les cobots d'assistance à la préparation de commandes. Ces derniers peuvent vous aider à augmenter significativement la productivité de vos travailleurs.

4. Ajuster vos emballages

Afin d’optimiser le packing de vos marchandises, vous devrez évaluer les matériaux d'emballage que vous utilisez dans votre centre. Suivez ces quelques exemples afin d’améliorer l’emballage de vos produits :

• Installez des systèmes automatiques d'emballage : des machines de calage ou de sacs gonflables sont mises à disposition de l'opérateur afin qu’il puisse placer facilement les produits dans les colis. De même, les banderoleuses automatiques filment et scellent les palettes, et évitent ainsi à l’employé d'avoir à effectuer des tâches manuellement.
• Standardisez vos emballages : vous maximiserez votre espace, vous réduirez les erreurs de préparation et le gaspillage de cartons dont les dimensions peuvent être infinies.
• Utilisez des etuis et des cartons à fermeture automatique pour faire gagner du temps à vos préparateurs et réduire le nombre de manipulations.

Les frontières entre le picking et le packing sont parfois floues étant donné que leurs flux logistiques sont étroitement liés. Cependant, nous vous conseillons d'analyser chaque sous-processus en profondeur jusqu'à ce que vous réussissiez à identifier les éléments qui mettent l'efficacité de votre installation à l’épreuve.

Si la complexité de vos processus de pick and pack vous empêche de gérer votre entreprise efficacement, n'hésitez pas à nous contacter : nos experts vous aideront à trouver la solution qui s’adapte le mieux à vos besoins.